登上长江口的长兴岛，夏日的海风轻抚，清爽而舒适，从上海振华重工长兴基地0号海工码头远眺，数十台五颜六色的钢铁庞然大物一字排开，蔚为壮观。
5月25日，“高质量发展调研行”走进上海振华重工最大的生产基地，也是全球最大的港口机械设备制造基地——长兴基地。这些名为“岸桥”的钢铁庞然大物，全名叫岸边集装箱起重机，是一种专门用于集装箱码头对集装箱船进行装卸作业的设备。岸桥通过操控长长的前臂，移动、抓取，把集装箱放在特定位置，是集装箱码头必备神器，也被称为“码头印钞机”。
上海振华重工长兴基地0号海工码头上的岸桥。黄晓慧摄
振华重工长兴分公司每年可生产岸桥200多台，年产值超百亿元。这里生产的岸桥产品连续26年保持全球市场占有率第一，占世界市场份额70%以上。稳重的蓝、可爱的粉、环保的绿……振华重工根据各港口客户的个性需求，赋予各式各样厚重的岸桥以灵动的美，0号海工码头上“中国梦 世界彩”的标语，道出了振华重工的匠心。
“振华重工的产品已经出口到107个国家和地区，在全世界约300座港口和码头都能看到振华重工的标志（zpmc）。”上海振华重工长兴分公司副总经理徐建中说，振华重工的腾飞，是紧跟上海国际航运中心建设步伐的结果。2023年，上海港集装箱吞吐量突破4900万标准箱，连续14年列全球第一，洋山深水港箱量占据总量的“半壁江山”。
“我们承担了洋山港四期码头的设计研发制造和安装调试任务，为我们多年来潜心研发的技术提供了最好的用武之地。因为洋山港四期码头，振华自动化码头的制造水平跃居世界领先地位，由此带来了许多来自世界各地的订单。”
上海洋山港四期自动化码头。振华重工供图
值得一提的是，洋山港四期码头全部由中国制造，拥有完全自主知识产权。过去，操作工人坐在50米高空的岸桥控制室，低头弯腰操作集装箱，一干就是4-6个小时，眼睛、腰部损伤严重。一台岸桥需配几十个工人服务，而且大多需要男性壮劳力。如今在自动化码头，无论男女都可以坐在中控室，一名操作人员管几台岸桥，看着电脑屏幕，就可以把庞大的集装箱吊起放下，原本枯燥乏味、要忍受噪音闷热的工作变得轻松。
振华重工让洋山港四期码头、厦门港、青岛港等智能化码头告别传统码头的吵、脏、乱，换成另一番从容景象——轨道吊精准移动，将一个个集装箱放到指定地点，自动导引车不声不响地载着集装箱跑前跑后。振华重工长兴岛的生产基地，也因为近年来智能化升级改造，释放了大量劳动力。
“整个基地的产业工人、管理人员，从最高峰时的4万多人缩减至现在的1万多人。”徐建中介绍，近年来，上海振华重工不断探索，先后试点建设了20个自动化工作站、智能化生产线和智能制造示范车间等，基本涵盖了主要产品的关键制造流程和工序。其中，长兴分公司的吊耳重磅板机器人工作站是公司首个针对岸桥产品小件的工作站，通过采用具有先进3D图像识别技术的焊接自动化设备，实现构件自动识别、坡口自动寻位、多层多道焊自动连续焊接功能。在箱梁智能制造车间，国内首条针对大型起重机箱梁结构制造的智能生产线，比传统车间减员26.7%，项目制造总周期缩短约7天，产品良品率达99%以上。智能生产线运行以来，依靠改革创新和精益生产管理，生产流程不断优化，整线生产效率明显提高。
上海振华重工长兴基地智能化车间。振华重工供图
跟随徐建中的脚步，记者走进生产岸桥的大车行走机构的涂装车间，一个个被称为“工位”的密封箱紧密相连，对大车行走机构在线激光扫描自主建模、自主编程， 机器人自动喷涂技术，解决了小批量、多品种构件离线编程效率低、生产节拍跟不上等难题。3000平方米的车间，转一圈，看不到一个工人，一切指令都在主控室的屏幕上操作下达，废气治理效率达到95%以上。
“振华重工设立1600余人的振华设计研究总院，先后创造了世界首台双40英尺岸桥、12000吨自航全回转起重船等约60项世界领先成果。”徐建中说，近年来，振华重工加大数字化、智能化技术对传统码头的赋能，累计参与全球70%以上的自动化码头建设，成为全球唯一能够提供自动化码头全套解决方案的供应商。“希望把一个劳动密集型的产业转变升级为一个智能制造产业。”徐建中信心满满。（作者：黄晓慧）